LA PULVIMETALURGIA
Es un proceso que parte de polvos de hierro, cobre y su aleaciones, aluminio, etc., que en combinación o separadamente son mezclados con diversos lubricantes para formar una mezcla homogénea, lista para ser compactada en moldes y prensas con la forma del componente deseado; las propiedades físicas y mecánicas se logran en el subsecuente proceso de sinterización en donde el material compactado se calienta en un horno y en una atmósfera reductora a una temperatura cercana al punto de fusión del metal base, la unión lograda durante el sinterizado dará al componente metálico las características de dureza y durabilidad esperadas.
Procesos subsecuentes como calibrado para ajustar la precisión de la parte, de impregnado para autolubricación aprovechando la porosidad inherente del proceso, tratamiento térmico para modificar la dureza y de aplicación de vapor para minimizar la corrosión, son frecuentemente utilizados para modificar las propiedades del producto final.
PROCESO DE FABRICACIÓN
El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, dependiendo de las necesidades mecánicas del producto. El resultado es una mezcla de polvos con una distribución homogénea.
Este proceso se asegura mediante un estricto proceso de dosificación y control para conseguir las características mecánicas y las propiedades físicas del producto.
Las piezas son producidas por medio de aleaciones que se prensan en un molde con la geometría requerida, los polvos metálicos de la aleaciones son depositados mediante la fuerza de la gravedad en el interior del molde, aplicando altas presiones unidireccionales que consiguen que los polvos adquieran la forma de la cavidad formada por el molde.
Una vez eyectada, la pieza prensada se transporta a un horno de sinterización donde adquiere las características físicas necesarias.
La sinterización es un proceso con el cual se calienta la pieza compactada en hornos de atmosfera controlada a una temperatura inferior al punto de fusión del metal base durante una cierto tiempo. Normalmente se opera a temperaturas entre 890 y 1125ºC en función del material y de las características a conseguir. La elevada temperatura provoca la unión de las partículas de polvo entre sí, y la difusión de los elementos aleantes dando como resultado piezas con cierta porosidad y las propiedades mecánicas deseadas.
Debido a las precisión solicitada, es necesario conformar las piezas dentro de moldes especiales para adecuar dimensionalmente el producto dentro de las tolerancias requeridas, este proceso se lleva a cabo por medio de prensas y genera alta precisión dimensional.
MEZCLADO
COMPACTADO
SINTERIZADO
CALIBRADO
OPERACIONES COMPLEMENTARIAS
TRATAMIENTO
TÉRMICO
Un tratamiento térmico tiene como finalidad modificar las propiedades mecánicas de un material. Se aplican para aumentar la dureza y la resistencia de un componente. Los tratamientos térmicos típicos superficiales o másicos son el temple.
IMPREGNACIÓN DE LA POROSIDAD
La impregnación es una operación de llenado de la porosidad con Aceite. Se consigue una autolubricación, ya que el aceite contenido en la porosidad actúa como lubricante sin necesidad de agregar mas lubricante.
TRATAMIENTO
DE VAPOR
Es un proceso térmico donde se produce oxidación de un acero, se lleva a cabo en hornos con atmósfera de vapor de agua. Se obtiene una capa de oxido gris azulado( magnetita) que recubre la superficie y la porosidad exterior de la pieza. Se aplica típicamente para aumentar la resistencia a la compresión , para sellar su porosidad, y mejorar su resistencia a la corrosión.
MAQUINADO
Las piezas sinterizados se maquinan cuando el componente requiere de una forma o de una tolerancia que no se puede obtener en el proceso de compactación. Las piezas sinterizadas admiten cualquier operación de mecanizado convencional: torneado, fresado, taladrado, roscado, rectificado, etc.
VENTAJAS DEL SINTERIZADO
Debido a las características inherentes de nuestro proceso, la pulvimetalurgía, ofrece una perspectiva de mayores aplicaciones sustituyendo a procesos de fundición y/o maquinado gracias a sus siguientes ventajas:
ALTA
PRECISIÓN
BAJO
COSTO
ALTA
PRODUCCIÓN
MENOR
DESPERDICIO
